La construction est relativement traditionnelle. L'aile est construite en polystyrène coffré en Samba de 1 mm sous lequel, un 1er renfort en tissus de verre court de l'emplanture au puit de servo d'aileron, puis un 2eme renfort court de l'emplanture au puit de servo de volet de courbure. Les articulations des gouvernes (ailerons et volets de courbure) sont réalisées au tissus d'arrachage. La clé choisie pour ce DG500-22 de 4m40 est un jonc de carbone de 16mm. Celle-ci est de type flottante, c'est à dire quelle ne touche pas le fuselage lorsque le planeur est monté. Le dièdre est créé à la fabrication par l'inclinaison de chaque fourreau dans sa boite à clé. Chaque boite à clé d'aile est constituée d'un fourreau (moulé à la cire de bougie directement sur la clé) pris en sandwich entre deux flancs verticaux en contreplaqué, le tout rempli de résine chargée en micron ballon. Un ruban en carbone placé à l'extrados et un autre placé à l'intrados permettent de créer un longeron 'light" emprisonnant les boites à clé. En position, chaque boite à clé se trouve prise en sandwich entre les 2 couches de tissus de verre; le ruban carbone et le Samba de 1 mm à l'extrados et les 2 couches de tissus de verre, le ruban carbone et le Samba de 1 mm à l'intrados. Le calage de l'aile est obtenu grâce à deux tétons en carbone fixés dans l'aile au nveau de la nervure d'emplanture et s'encastrant dans les karmans du fuselage.
Le coffrage quant à lui est réalisé sous vide de 130g/cm2 en 2 temps, d'abord les intrados, puis ensuite les extrados. Le Samba d'intrados, une fois polymérisé, est arasé verticalement au bord d'attaque de l'aile. Le Samba du coffrage d'extrados est enroulé (par la mise sous vide) sur le bord d'attaque de l'aile, puis arasé horizontalement et enfin poncé. Pas de bord d'attaque en bois, juste un bon congé de résine chargée en microballon sur le bord d'attaque au moment de la pose du samba d'extrados, c'est tout.
Au niveau de la réalisation pratique, le Samba est préalablement traité avec du "Julien J8 pour bois exotiques". Ce traitement va rendre le Samba beaucoup moins perméable à la résine époxy tout en assurant, malgré tout, un collage efficace. Donc, pas de risque d'alourdir l'aile.
Les sacs "poubelle" en polyéthylène sont très utiles pour bien appuyer les matériaux sur le noyau pendant la polymérisation des longerons et des pointages des tissus d'arrachage. C'est l'idéal pour protéger les dépouilles car ils se posent le plus simplement du monde et surtout très rapidement.
1er temps - réalisation des intrados Les tissus sont directement imprégnés sur le bois. Ensuite, le bois est posé sur le noyau et le tout est posé sur la dépouille de polystyrène. Cette dépouille est préalablement protégée par un film en polyéthylène (sacs "poubelle" très fins) intercallé entre aile et dépouille. 2eme temps - réalisation des extrados C'est simple, la même technique est utilisée pour les extrados en faisant attention que le Samba enroule bien le bord d'attaque de l'aile lors de la mise sous vide.
La finition consiste alors à appliquer un enduit très léger sur le bois ("enduit de finition pour le bois" de Polyfilla) pour rattraper les petites imperfections dues soit aux petits défauts des noyaux soit à l'aboutement des noyaux. C'est fait en 2 temps 3 mouvements. Un léger ponçage général de l'aile termine l'état de surface. Sur la photo ci-contre, on a l'impression qu'il y a une bonne couche d'enduit. En fait le secret consiste à en mettre une bonne épaisseur mais ensuite, après ponçage à la grande règle de maçon, il ne reste pratiquement plus rien, sauf au niveau des imperfections.
Il ne reste plus qu'à poser les nervures d'emplanture en contreplaqué, de découper légèrement le Samba pour libérer les gouvernes, sans découper le tissus d'arrachage. Je ne détaille pas plus cette phase qui elle aussi est relativement classique puisque réalisée avec un chute de lame de scie à ruban (de modélisme tout de même). Les aérofreins sont libérés en découpant le coffrage d'extrados tres progressivement, car il faut tout de même les retrouver sous le coffrage. Avec un plan bien "coté", cela ne pose pas de problème, on reporte les "cotes" et on creuse.
Les noyaux sont préparés "tout posé": les boites à clé d'aile, les longerons carbone, les aérofreins et les tissus d'arrachage (pour réaliser les articulations des gouvernes) et les cables électriques pour les servos.
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La construction d'une aile pour un planeur DG500-22 au 1/5e soit 4,40 m d'envergure
On voit bien sur la photo précédente que les cables électriques torsadés (c'est important) sont déjà en place. Attention, il faut un cable de 3 fils par servo car il ne doit y avoir qu'un point de "masse commune", et surtout, cette masse commune doit être réalisée au niveau du récepteur. Donc par 1/2 aile il y a bien 3 cables torsadés de 3 fils chacun.
Un fois la mise sous vide effectuée, Il ne reste qu'à laisser polymériser 24 heures. La photo ci-contre montre la mise sous vide du coffrage final, c'est à dire des extrados. Notez ici que la mise sous vide à lieu sans la dépouille correspondant au coffrage. Ceci n'est possible que si les noyaux d'aile sont irréprochables. La brillance de la poche à vide donne déjà une idée de la qualité du résultat.
Philippe Romano, 2003
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